射出成形の概要

1. ラバーインジェクション成形：ラバーインジェクション成形とは、ゴム素材をバレルから模型に直接射出して加硫する製造方法です。ゴム射出成形の利点は、間欠操作であるにもかかわらず、成形サイクルが短く、生産効率が高く、ブランク準備工程が不要で、労働力が少なく、製品品質が優れていることです。

2. プラスチック射出成形: プラスチック射出成形は、プラスチック製品の製造方法です。溶融したプラスチックをプラスチック製品の金型に圧力注入し、冷却・成形することで目的のプラスチック部品が得られます。射出成形の実行専用の機械式射出成形機があります。現在最も一般的に使用されているプラ​​スチックはポリスチレンです。

3. 成形と射出成形: 多くの場合、得られた形状が最終製品となり、最終製品として設置または使用する前に他の加工は必要ありません。ボス、リブ、ねじ山などの多くの細部を 1 回の射出成形操作で形成できます。
射出成形は機械で作られた靴でもあります。通常はアルミラストにアッパー面を張り付けた後、ターンテーブルマシンでPVCやTPRなどの素材に直接射出してソールを一括成形します。現在ではPU（化学名ポリウレタン）射出成形も行われています（一般的な射出成形とは機械や金型が異なります）。

メリット：機械で作るため生産量が多く、価格が安い。

短所：スタイルが多いと型の変更が面倒で、靴の形を整えるのが難しく、絶妙な仕上がりの冷接着靴がないため、一般的に単一のソールスタイルのオーダーに適しています。

温度、圧力、速度、冷却制御の目的、動作と結果

●射出成形機の設定調整が工程や品質に与える影響

●ネジ制御設定の最適化

●多段充填・多段保圧制御。結晶化、非晶質、分子/繊維配向がプロセスと品質に及ぼす影響

●内部応力、冷却速度、プラスチック収縮がプラスチック部品の品質に与える影響

プラスチックのレオロジー: プラスチックがどのように流れ、配向し、粘度、せん断力、分子/繊維配向を変化させるのか

●注湯方式、冷却方式、金型構造と射出成形プロセスの関係
収縮巣、収縮、不飽和金型、バリ、ウェルド ライン、銀線、スプレー マーク、焦げ、反り変形、亀裂/破損、公差外の寸法、およびその他の一般的な射出成形の問題の説明、原因分析、および金型設計、成形におけるソリューションプロセス管理、製品設計、プラスチック材料など。

●射出成形部品周囲の接着剤不足や金型不飽和の原因分析と対策

●原因分析と解決策

●射出成形品の表面収縮と引け巣（真空気泡）の原因解析と対策

●シルバースジ（素材花、水しぶき）、コゲ、ガススジの原因分析と解決策

●射出成形品表面の水紋やフローマーク（フローマーク）の原因解析と対策

●射出成形品表面のウォーターマーク（ウェルドライン）やスプレーマーク（サーペンタインマーク）の原因分析と対策

●射出成形品の表面クラック（割れ）やトップホワイト（トップエクスプロージョン）の原因分析と対策

●射出成形品表面の色差、光沢不良、混色、黒スジ、黒点の原因分析と対策

●射出成形品の反り変形や内部応力割れの原因解析と対策

●射出成形品の寸法ズレの原因分析と対策

●射出成形部品の金型への固着・引きずり（ひずみ）・白引きの原因分析と対策

●射出成形品の透明性不足や強度不足（脆性破壊）の原因分析と対策

●射出成形品表面のコールドスポットや剥離（レイヤリング）の原因分析と対策

●射出成形品の金属インサート不良の原因分析と対策

●ノズルのよだれ（鼻水）、接着剤漏れ、ノズルの伸線、ノズル詰まり、型開きにくさの原因分析と改善対策。

●CAE金型流動解析技術を活用し、射出成形現場の課題を迅速かつ効果的に解決します。